Benchmarks üben eine große Faszination aus. Sie versprechen Orientierung, Vergleichbarkeit und eine schnelle Antwort auf die Frage, ob ein Lager „gut“ oder „schlecht“ aufgestellt ist.
Besonders in der Kommissionierung dienen Kennzahlen wie Picks pro Stunde häufig als Leistungsmaßstab.

Doch genau hier beginnt das Problem. Benchmarks zeigen Ergebnisse – nicht die Bedingungen, unter denen sie entstehen.
Und sie verschweigen damit jenen Faktor, der in vielen Lagern den größten Einfluss auf die tatsächliche Leistung hat.

Gleiche Kennzahl, völlig andere Realität

Zwei Lager melden identische Pickleistungen. Auf dem Papier scheinen sie vergleichbar, in der Realität könnten die Unterschiede kaum größer sein.

Das eine Lager arbeitet mit kurzen Wegen, stabilen Auftragsstrukturen und gut abgestimmtem Nachschub. Das andere kämpft mit häufigen Unterbrechungen, ungünstiger Lagerplatzvergabe und ständig wechselnden Auftragsprofilen. Beide erreichen denselben Output – allerdings mit völlig unterschiedlichem Aufwand.

Benchmarks bilden diese Unterschiede nicht ab. Sie verdichten komplexe Systeme auf eine einzelne Zahl und erzeugen damit eine trügerische Vergleichbarkeit.

Der unterschätzte Faktor X

Der entscheidende Hebel in der Kommissionierung liegt selten in der individuellen Geschwindigkeit der Mitarbeiter. Er liegt im System, das ihre Arbeit organisiert.

Dieser „Faktor X“ setzt sich aus mehreren Elementen zusammen, die in klassischen Kennzahlen kaum sichtbar werden:

• Bewirtschaftung: Wie logisch sind Artikel im Lager verteilt? Liegen häufig benötigte Artikel dort, wo sie schnell erreichbar sind?
• Replenishment: Ist Ware zum richtigen Zeitpunkt am Kommissionierplatz verfügbar oder entstehen Wartezeiten und Suchaufwand?
• Organisation: Werden Aufträge sinnvoll gebündelt? Entstehen Staus in Gängen oder Zonen?
• Datenqualität: Stimmen Lagerplätze, Artikelstammdaten und Mengeneinheiten mit der Realität überein?

Jedes dieser Elemente beeinflusst die Pickleistung – oft stärker als jede individuelle Anstrengung.

Bewirtschaftung schlägt Geschwindigkeit

Ein schlecht bewirtschaftetes Lager zwingt selbst erfahrene Kommissionierer zu unnötigen Wegen, häufigen Richtungswechseln und ineffizienten Reihenfolgen beim Kommissionieren. Die Pickleistung sinkt, obwohl sich am Arbeitstempo nichts geändert hat.

Umgekehrt können durch strukturierte Lagerplatzlogiken, klare Zonen und stabile Artikelzuordnungen deutliche Leistungssteigerungen erzielt werden – ohne die Mitarbeiter schneller arbeiten zu lassen.

In vielen Projekten zeigt sich: Verbesserungen in der Bewirtschaftung erzeugen nachhaltigere Effekte als kurzfristige Leistungssteigerungen durch Vorgaben oder Schulungen.

Replenishment als Leistungsbremse

Ein oft unterschätzter Produktivitätskiller ist der Nachschubprozess. Fehlende Ware am Kommissionierplatz führt nicht nur zu Verzögerungen, sondern zu Unterbrechungen, Umwegen und Brüchen im Arbeitsfluss. Die eigentliche Pickzeit wird durch Suchen, Warten oder Umorganisieren ersetzt.

In Kennzahlen taucht dieser Effekt selten explizit auf. Die Pickleistung sinkt, die Ursache bleibt verborgen. Das Problem wird dann häufig dem „zu langsamen Prozess“ oder dem Personal zugeschrieben – obwohl der Engpass an ganz anderer Stelle liegt.

Organisation formt Leistung

Auch die Art und Weise, wie Arbeit organisiert wird, prägt die Kennzahlen erheblich. Batchgrößen, Zonenlogiken, Reihenfolgen und Priorisierungen entscheiden darüber, ob sich Wege bündeln lassen oder ob zusätzliche Komplexität entsteht. Besonders in Peak-Zeiten verstärken sich organisatorische Schwächen und wirken sich direkt auf die Leistung aus.

Benchmarks berücksichtigen diese Unterschiede nicht. Sie setzen voraus, dass Organisation vergleichbar ist – was in der Praxis selten der Fall ist.

Warum eine Optimierung manueller Strukturen oft mehr bringt als neue Technik

In der Diskussion um Produktivität rückt Automatisierung schnell in den Fokus. Höhere Kennzahlen scheinen dort greifbar und reproduzierbar. Doch gerade in manuellen Systemen liegt häufig noch erhebliches Potenzial brach. Solange Bewirtschaftung, Organisation und Datenbasis nicht stabil sind, verstärkt Technik oft nur bestehende Probleme – sie löst sie nicht.

Die Folge sind Systeme mit beeindruckenden Leistungskennzahlen, die im Alltag dennoch Schwierigkeiten haben, stabil zu liefern.

Die Brücke zur Planung

Wenn Bewirtschaftung, Organisation und Datenqualität unzureichend sind, wirkt die vorhandene Leistung kleiner, als sie tatsächlich ist. Leistungskennzahlen fallen niedriger aus, Durchlaufzeiten steigen, Servicelevels geraten unter Druck.

In der Planung entsteht daraus schnell der Eindruck, dass Fläche, Technik oder Personal fehlen. Die eigentlichen Ursachen bleiben unentdeckt.

Der Faktor X entscheidet somit nicht nur über operative Leistung, sondern über strategische Weichenstellungen. Wer ihn ignoriert, plant auf Basis verzerrter Bilder.

Ein klares Fazit

Benchmarks sind hilfreich – solange sie als grobe Orientierung verstanden werden. Sie ersetzen jedoch nicht das Verständnis der eigenen Prozesse.

Die wahre Leistungsfähigkeit eines Lagers entsteht nicht aus einer Zahl, sondern aus dem Zusammenspiel von Bewirtschaftung, Organisation und Datenqualität. Dort liegt der Faktor X, den Kennzahlen verschweigen – und den es zu verstehen gilt, bevor über Investitionen, Automatisierung oder Erweiterungen entschieden wird.

Wenn Sie Fragen zu diesem Thema haben, wenden Sie sich gerne jederzeit an uns unter office@ifl-consulting.at.  

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